BVI-03-78

Hochvolumige Produktionstechnik

• Spezialisierung auf Kardanwellen mit mehreren Lagern – Speziell für das Auswuchten von zwei-, drei- und vierlagigen Kardanwellen mit einer Länge von bis zu 4200 mm und einem Gewicht von 5-150 kg in der Serienproduktion entwickelt. Die Maschine eignet sich für komplexe Mehrlager-Gelenkwellenkonfigurationen, die häufig in Nutzfahrzeugen, Industrieanlagen und schweren Maschinen eingesetzt werden.
• Gleichzeitige Messung in mehreren Ebenen- Führt eine automatische Unwuchtmessung in 2, 3 oder 4 Ausgleichsebenen gleichzeitig durch, mit Zykluszeiten von 11-25 Sekunden, einschließlich Beschleunigung und Abbremsung. Diese Fähigkeit zur parallelen Verarbeitung maximiert den Produktionsdurchsatz und gewährleistet eine umfassende Auswuchtung aller kritischen Wellenabschnitte.
• Hochgeschwindigkeits-Produktionsbetrieb – Der Betriebsdrehzahlbereich von 400-4000 U/min mit einer Auswuchtgenauigkeit von 5 g-mm/kg wurde für eine effiziente Produktion unter Beibehaltung der Qualitätsstandards optimiert. Der erweiterte Drehzahlbereich passt sich an verschiedene Wellendesigns und Produktionsanforderungen an und sorgt so für maximale Flexibilität in der Produktion.

Fortschrittliche automatische Spannsysteme

• Pneumo-mechanische Futterautomatisierung- Bietet automatisches pneumatisches Spannen von Kardanflanschen mit universellen Nockenadaptern, wodurch die manuelle Einrichtungszeit entfällt und eine konstante Spannkraft gewährleistet wird. Das automatische System eignet sich für Flanschgrößen bis zu 125 mm mit Zentrieradaptern, die nach Spezifikation für jede Flanschkonfiguration hergestellt werden.
• Bewegliche Stützenpositionierung – Die rechte Spindelstütze und die Zwischenstützen sind mit Kugelführungsmechanismen ausgestattet, die eine präzise Positionierung beim Ein- und Ausbau der Welle ermöglichen. Das verstellbare Trägersystem passt sich automatisch an 3- und 4-Träger-Gelenkwellenkonstruktionen jeder Konfiguration innerhalb der Maschinenabmessungen an.
• Automatische Rotationspositionierung- Integrierte automatische Rotation zu den Schweißpositionen für jede Korrekturebene, die per Knopfdruck an den entsprechenden Auflagestellen aktiviert wird. Diese Automatisierung macht die manuelle Positionierung der Welle überflüssig und gewährleistet eine präzise Platzierung der Ausgleichsgewichte für optimale Auswuchtergebnisse.

Integriertes Korrekturschweißsystem

• Kontaktschweiß-Korrekturstationen – Mehrere Schweißstationen mit Kontaktschweißzangen, die der Anzahl der Korrekturpunkte entsprechen, eliminieren Unwucht durch das Schweißen von Korrekturgewichtsplatten direkt während des Auswuchtzyklus. Die integrierte Ausgleichsfunktion macht externe Schweißarbeiten überflüssig und erhält die Genauigkeit der Wellenpositionierung.
• Ausführung von Korrekturen in Echtzeit – Das PAK-4 Auswuchtsystem steuert die automatische Positionierung und die Schweißvorgänge in Echtzeit und ermöglicht so ein vollständiges Auswuchten und Korrigieren in einem einzigen Maschinenzyklus. Diese Integration maximiert die Produktionseffizienz und gewährleistet gleichzeitig eine präzise Platzierung und Überprüfung der Ausgleichsgewichte.
• Sicherheitsverriegelung beim Schweißen – Die automatische Blockierung verhindert die Drehung der Spindel während des Schweißens und bei ausgefahrener Schweißzange und gewährleistet so die Sicherheit des Bedieners und den Schutz der Ausrüstung. Das Verriegelungssystem verhindert eine unbeabsichtigte Bewegung der Welle während kritischer Korrekturvorgänge.

Umfassende Sicherheitssysteme

• Pneumatische Schutzbügel – Ausgestattet mit pneumatisch betätigten Schutzbügeln, die das Herausschleudern der Welle und der Komponenten im Falle eines Versagens der Scharnier- oder Keilwellenverbindung während des Hochgeschwindigkeitsbetriebs verhindern. Dieses Sicherheitsmerkmal schützt den Bediener und die Ausrüstung vor einer potenziell gefährlichen Abtrennung der Wellenkomponenten.
• Sektionale Schutzvorrichtung – Das komplette sektionale Schutzsystem schützt vor dem Herausschleudern von schlecht befestigten Korrekturgewichten, Lagerfett und anderen Verunreinigungen während der Wellendrehung. Das Schutzsystem umfasst eine automatische Rotationssperre, wenn die Schutzvorrichtungen nicht ordnungsgemäß geschlossen sind, und gewährleistet so einen vollständigen Schutz des Bedieners.
• Mehrere Sicherheitsverriegelungen – Ein umfassendes Verriegelungssystem verhindert die Drehung der Spindel beim Einspannen von Vorrichtungen, bei Schweißarbeiten und bei geöffneten Schutzvorrichtungen. Das mehrstufige Sicherheitskonzept gewährleistet einen sicheren Betrieb in Produktionsumgebungen mit hohen Stückzahlen und mehreren Bedienern.

Produktionsoptimierte Steuerungssysteme

• PAK-4 spezialisierte Software- Auswuchtsystem speziell für Kardanwellenanwendungen mit automatischen und manuellen Betriebsmodi für Produktionsflexibilität. Im Automatikmodus werden die Messungen unabhängig voneinander durchgeführt, so dass der Bediener Hilfsoperationen wie z.B. die Vorbereitung der Last durchführen kann, um die Produktivität zu erhöhen.
• Industrielle Dokumentationsmöglichkeiten – Integrierter Protokolldruck über einen Laserdrucker, der über einen USB-Anschluss angeschlossen ist, mit Datenaufzeichnung auf USB-Flash-Laufwerken oder Ethernet-Übertragungsmöglichkeiten. Die umfassende Dokumentation unterstützt die Anforderungen der Qualitätskontrolle und die Rückverfolgbarkeit der Produktion in Fertigungsumgebungen.
• Frequenzgesteuertes Antriebssystem- Der asynchrone Elektroantrieb mit stufenloser Drehzahlregelung ermöglicht eine optimale Auswahl des Auswuchtmodus ohne Motorabschaltung und bietet gleichzeitig eine präzise Positionierung für Korrekturschweißarbeiten. Die variable Frequenzregelung sorgt für einen reibungslosen Betrieb über den gesamten Geschwindigkeitsbereich.

Merkmale der Fertigungsintegration

• Kompakter Produktionsfußabdruck – Das Gewicht der Maschine beträgt nicht mehr als 1900 kg (ohne Unterschrank) mit effizienter Raumnutzung für die Integration in Produktionslinien. Das kompakte Design maximiert die Funktionalität und passt gleichzeitig in die Standard-Fertigungsfläche.
• Stabilität der Messungen vor der Resonanz – Das Design des Geräts vor der Resonanz sorgt für stabile, genaue Messungen trotz der variablen Belastung und des Hochgeschwindigkeitsbetriebs, die typisch für Produktionsumgebungen sind. Das Design gewährleistet eine gleichbleibende Messqualität unabhängig von Schwankungen des Produktionsvolumens.
• Kalibrierungsgewichtssystem – Die Kalibrierungsmethode mit drei Durchläufen unter Verwendung von Kalibrierungsgewichten ermöglicht eine vom Bediener durchgeführte Systemüberprüfung und -anpassung, wodurch die Betriebszeit der Produktion ohne externen Service aufrechterhalten wird. Der standardisierte Kalibrierungsansatz gewährleistet eine gleichbleibende Messgenauigkeit in allen Produktionsschichten.