BVI-03-78

Ingénierie de la production en grande série

• Spécialisation dans les cardans multi-supports – Conçue spécifiquement pour l’équilibrage en série d’arbres à cardan à deux, trois et quatre paliers d’une longueur maximale de 4 200 mm et d’un poids compris entre 5 et 150 kg. La machine s’adapte aux configurations complexes d’arbres d’entraînement à paliers multiples couramment utilisés dans les véhicules commerciaux, les équipements industriels et les applications de machinerie lourde.
• Mesure simultanée sur plusieurs plans – Mesure automatique du balourd sur 2, 3 ou 4 plans de correction simultanément avec des temps de cycle de 11 à 25 secondes, y compris l’accélération et la décélération. Cette capacité de traitement parallèle maximise le débit de production tout en garantissant un équilibrage complet de toutes les sections critiques de l’arbre.
• Production à grande vitesse – Plage de vitesse de fonctionnement de 400 à 4000 tr/min avec une précision d’équilibrage de 5 g-mm/kg, optimisée pour l’efficacité de la production tout en maintenant les normes de qualité. La plage de vitesse étendue s’adapte à diverses conceptions d’arbres et exigences de production pour une flexibilité de fabrication maximale.

Systèmes de serrage automatique avancés

• Automatisation des mandrins pneumo-mécaniques – Le serrage pneumatique automatique des brides de cardan avec des adaptateurs de came universels élimine le temps de réglage manuel et garantit une force de serrage constante. Le système automatique s’adapte à des tailles de brides allant jusqu’à 125 mm, avec des adaptateurs de centrage fabriqués selon les spécifications pour chaque configuration de bride.
• Positionnement du support mobile – Le support de broche droit et les supports intermédiaires sont équipés de mécanismes de déplacement du guide à billes pour un positionnement précis lors de l’installation et de l’enlèvement de l’arbre. Le système de support réglable s’adapte automatiquement aux arbres à cardan à 3 et 4 supports, quelle que soit leur configuration, dans les limites dimensionnelles de la machine.
• Positionnement rotatif automatique – Rotation automatique intégrée vers les positions de soudage pour chaque plan de correction, activée par la pression d’un bouton aux emplacements correspondants du support. Cette automatisation élimine le positionnement manuel de l’arbre et garantit un positionnement précis du poids de correction pour des résultats d’équilibrage optimaux.

Système de soudage correcteur intégré

• Postes de correction par soudage par contact – Plusieurs postes de soudage avec des pinces de soudage par contact correspondant au nombre de points de correction éliminent le déséquilibre en soudant des plaques de poids correctives directement pendant le cycle d’équilibrage. La capacité de correction intégrée élimine les opérations de soudage externes et maintient la précision du positionnement de l’arbre.
• Exécution de la correction en temps réel – Le système d’équilibrage PAK-4 contrôle le positionnement automatique et les opérations de soudage en temps réel, ce qui permet un équilibrage et une correction complets en un seul cycle machine. Cette intégration maximise l’efficacité de la production tout en garantissant la précision du positionnement et de la vérification des poids de correction.
• Verrouillages de sécurité pour le soudage – Le blocage automatique empêche la rotation de la broche pendant les opérations de soudage et lorsque la pince à souder est déployée, ce qui garantit la sécurité de l’opérateur et la protection de l’équipement. Le système de verrouillage empêche tout mouvement accidentel de l’arbre pendant les procédures de correction critiques.

Systèmes de sécurité complets

• Supports de protection pneumatiques – Équipés de supports de protection à commande pneumatique conçus pour empêcher l’éjection de l’arbre et des composants en cas de défaillance de la charnière ou de la connexion cannelée lors d’un fonctionnement à grande vitesse. Ce dispositif de sécurité protège les opérateurs et les équipements d’une séparation potentiellement dangereuse des composants de l’arbre.
• Protection sectionnelle – Un système complet de protection sectionnelle protège contre l’éjection de poids de correction mal fixés, de graisse de roulement et d’autres débris pendant la rotation de l’arbre. Le système de protection comprend un blocage automatique de la rotation lorsque les protections ne sont pas correctement fermées, ce qui garantit une protection complète de l’opérateur.
• Verrouillages de sécurité multiples – Un système de verrouillage complet empêche la rotation de la broche pendant le serrage du dispositif, les opérations de soudage et lorsque les protections sont ouvertes. L’approche de la sécurité à plusieurs niveaux garantit un fonctionnement sûr dans les environnements de production à haut volume avec plusieurs opérateurs.

Systèmes de contrôle optimisés pour la production

• Logiciel spécialisé PAK-4 – Système d’équilibrage spécialement conçu pour les applications d’arbres à cardan avec des modes de fonctionnement automatique et manuel pour la flexibilité de la production. Le mode automatique effectue les mesures de manière indépendante, ce qui permet aux opérateurs d’effectuer des opérations auxiliaires telles que la préparation de la charge, pour une productivité accrue.
• Capacités de documentation industrielle – Impression de protocoles intégrée via une imprimante laser connectée au port USB, avec enregistrement des données sur des clés USB ou capacités de transfert Ethernet. La documentation complète répond aux exigences de contrôle de la qualité et de traçabilité de la production dans les environnements industriels.
• Système d’entraînement à fréquence contrôlée – L’entraînement électrique asynchrone avec contrôle progressif de la vitesse permet une sélection optimale du mode d’équilibrage sans arrêt du moteur, tout en assurant un positionnement précis pour les opérations de soudage de correction. La commande à fréquence variable assure un fonctionnement en douceur sur toute la plage de vitesse.

Caractéristiques de l’intégration de la fabrication

• Empreinte de production compacte – Le poids de la machine n’excède pas 1900 kg (sans l’armoire de base) et permet une utilisation efficace de l’espace pour l’intégration dans les lignes de production. La conception compacte maximise la fonctionnalité tout en s’adaptant à l’espace de production standard.
• Stabilité des mesures pré-résonnantes – La conception de la machine pré-résonnante permet d’obtenir des mesures stables et précises malgré les charges variables et les opérations à grande vitesse typiques des environnements de production. Cette conception garantit une qualité de mesure constante, quelles que soient les fluctuations du volume de production.
• Système de poids d’étalonnage – La méthode d’étalonnage en trois passages utilisant des poids d’étalonnage permet à l’opérateur de vérifier et d’ajuster le système, ce qui maintient le temps de fonctionnement de la production sans nécessiter de service externe. L’approche standardisée de l’étalonnage garantit une précision de mesure constante entre les différentes équipes de production.